Adopter le meilleur fonctionnement possible entre outil, machine et matériau est indispensable pour garantir la qualité des pièces et limiter l’usure des outils lors d’une opération d’usinage.
Cette subtile alchimie résulte du travail d’opérateurs expérimentés, qui, à force de tests, déterminent les meilleurs paramètres pour gouverner l’usinage d’une pièce.
Afin de les épauler dans cette tâche sans cesse remise sur le métier, la solution logicielle µCOM donne aujourd’hui la possibilité d’automatiser une partie du procédé ; spécifiquement développée pour le micro-usinage, elle reprend et adapte au contexte des microcentres d’usinage la méthodologie du « couple outil-matière » définie par la norme française NF E66-520-5 pour le fraisage.
L’application a été mise au point grâce à une collaboration entre la HE-Arc Ingénierie et les entreprises Louis Bélet et Chiron Swiss. Son développement est directement lié à celui de la Micro 5, la station de micro-usinage née dans les locaux de l’école en 2016, et commercialisée depuis sous différentes versions par plusieurs entreprises suisses (voir l’article Usine miniature pour microtechniques paru dans le journal en direct n°292 janvier-février 2021).
Ces centres de micro-usinage sont équipés de « remontées de signaux » qui renseignent le logiciel sur les paramètres caractérisant les outils de coupe et leurs interactions avec la matière.
« En faisant varier ces paramètres, comme la vitesse de coupe, l’épaisseur de copeau ou la largeur de passe, les uns après les autres, le logiciel procède par élimination : il exclut les conditions susceptibles de se montrer défavorables à l’opération d’usinage », explique Alexis Maire, ingénieur en informatique et pilote du projet à la HE-Arc. « Une fois que le périmètre des possibilités a été restreint, l’opérateur, qui reste central dans la démarche, peut travailler à l’optimisation du procédé. »
Un gain de temps et d’argent, d’énergie aussi, qui fait aujourd’hui de la Micro 5 une solution particulièrement pertinente pour accompagner la transformation de l’industrie et répondre aux objectifs de décarbonation : un microcentre d’usinage nécessite environ dix fois moins de puissance énergétique que les équipements industriels traditionnels pour réaliser des opérations similaires.
Selon la même logique, le procédé µCOM, lui, permet de réduire le nombre de tests machine de façon remarquable, tout en garantissant des résultats probants.
Les entreprises impliquées dans le projet ont pu en faire l’expérience grâce aux premiers prototypes qu’elles ont participé à mettre au point, aujourd’hui fonctionnels dans leurs process de fabrication.
« Le souhait, désormais, est que µCOM devienne un standard dans une communauté réunissant les différents acteurs du domaine, qui pourraient chacun s’approprier et utiliser l’application », annonce Alexis Maire. La création d’une association est prévue dans ce but dès cet automne, et le lancement d’un nouveau projet, en vue d’assurer le déploiement du logiciel, pour le début d’année 2027.
