SMED est une méthode structurée d’analyse d’opérations en vue de réduire les temps de changement de production. La méthode s’applique au temps total d’arrêt de production, c’est-à-dire à l’intervalle écoulé entre la fabrication de la dernière pièce d’une série et la fabrication de la première pièce bonne de la série suivante. Un changement de fabrication paraît en général très dépendant du type de machine ou d’opération effectuée. Pourtant, l’analyse des différentes procédures de montage d’outillage et de la mise en production prouve qu’elles procèdent toutes des mêmes étapes successives et que les temps de changement se répartissent globalement ainsi : – préparation, outils, machine, environnement, moyens : 20 à 30 % du temps total – échange d’outils : 5 à 15 % – mise en place/centrage des outils : 15 à 20 % – pièces d’essais, réglages, obtention d’une première pièce bonne : 40 à 50 %. Traditionnellement ces opérations sont toutes réalisées après arrêt de la machine. Or, selon le concept de base du « SMED », certaines opérations, dites « internes », nécessitent bien l’arrêt de la machine, mais d’autres, appelées « externes », peuvent être réalisées en temps masqué, hors machine, sans perte de production. A partir de cette idée la réduction des temps de changement de production passe par quatre phases conceptuelles :
Phase 1 : analyse d’un changement de fabrication dans l’état initial. Le but est d’identifier objectivement toutes les opérations réalisées lors de ce changement. Le moyen idéal est la réalisation d’un film vidéo qui donne la chronologie exacte des opérations. Phase 2 : séparation des opérations « internes » et « externes ». L’objectif est de réaliser en temps masqué des opérations externes. Pour ce faire il est nécessaire d’agir sur l’organisation du changement de production, en particulier pour les phases de préparation et de mise à disposition de moyens. A ce niveau les investissements nécessaires sont minimes. Il n’est pas rare à l’issue de ces deux phases de constater un gain de 30 à 50 % sur le temps d’arrêt de production. Phase 3 : transformation d’opérations internes en opérations externes. C’est dans cette phase qu’est effectué l’examen du bien fondé de certaines opérations et que se détermine l’apport de moyens matériels indispensables. Il en résulte une réduction du nombre d’opérations internes et un gain global de temps. Phase 4 : réduction du temps d’exécution des opérations, tant internes qu’externes, par leur rationalisation. Cette étape est consacrée à la recherche de simultanéité de tâches, à l’optimisation de celles-ci ainsi qu’à l’amélioration des réglages en vue de la diminution du nombre de pièces d’essais.
