SMED est une méthode structurée danalyse dopérations en vue de réduire les temps de changement de production. La méthode sapplique au temps total darrêt de production, cest-à-dire à lintervalle écoulé entre la fabrication de la dernière pièce dune série et la fabrication de la première pièce bonne de la série suivante. Un changement de fabrication paraît en général très dépendant du type de machine ou dopération effectuée. Pourtant, lanalyse des différentes procédures de montage doutillage et de la mise en production prouve quelles procèdent toutes des mêmes étapes successives et que les temps de changement se répartissent globalement ainsi : – préparation, outils, machine, environnement, moyens : 20 à 30 % du temps total – échange doutils : 5 à 15 % – mise en place/centrage des outils : 15 à 20 % – pièces dessais, réglages, obtention dune première pièce bonne : 40 à 50 %. Traditionnellement ces opérations sont toutes réalisées après arrêt de la machine. Or, selon le concept de base du « SMED », certaines opérations, dites « internes », nécessitent bien larrêt de la machine, mais dautres, appelées « externes », peuvent être réalisées en temps masqué, hors machine, sans perte de production. A partir de cette idée la réduction des temps de changement de production passe par quatre phases conceptuelles :
Phase 1 : analyse dun changement de fabrication dans létat initial. Le but est didentifier objectivement toutes les opérations réalisées lors de ce changement. Le moyen idéal est la réalisation dun film vidéo qui donne la chronologie exacte des opérations. Phase 2 : séparation des opérations « internes » et « externes ». Lobjectif est de réaliser en temps masqué des opérations externes. Pour ce faire il est nécessaire dagir sur lorganisation du changement de production, en particulier pour les phases de préparation et de mise à disposition de moyens. A ce niveau les investissements nécessaires sont minimes. Il nest pas rare à lissue de ces deux phases de constater un gain de 30 à 50 % sur le temps darrêt de production. Phase 3 : transformation dopérations internes en opérations externes. Cest dans cette phase quest effectué lexamen du bien fondé de certaines opérations et que se détermine lapport de moyens matériels indispensables. Il en résulte une réduction du nombre dopérations internes et un gain global de temps. Phase 4 : réduction du temps dexécution des opérations, tant internes quexternes, par leur rationalisation. Cette étape est consacrée à la recherche de simultanéité de tâches, à loptimisation de celles-ci ainsi quà lamélioration des réglages en vue de la diminution du nombre de pièces dessais.